เครื่องแยกช่องระบายอากาศ CTA Crystalliser รุ่นแรก B265GR1/A516GR70

B265 Gr1/A516 Gr70 CTA Crystalliser Vent Separator ตัวแรก

เครื่องแยกนี้เป็นอุปกรณ์หลักในโรงงาน PTA ขนาด 450,000 ตัน/ปี ของบริษัทเส้นใยเคมี เป็นภาชนะแนวตั้ง เส้นผ่านศูนย์กลางของอุปกรณ์คือ DN1600 ความยาว 3640 มม. และมีพาร์ติชัน ASTM B265GR1 อยู่ภายใน

พารามิเตอร์การออกแบบ:

กดออกแบบ:1.71Mpa

อุณหภูมิการออกแบบ: 133 องศา

ปานกลาง: อะซิติกบวกน้ำและโบรไมด์

กดไฮโดรลิก: 2.17Mpa

ระดับ: Ⅱระดับ

วัสดุหลัก:

หัววงรี: B265 GR1/A516GR70

กระบอกสูบ:B265 GR1/A516GR70

การตีขึ้นรูปหัวฉีดเสริมแรง: 16MnⅡ

การตีขึ้นรูปหน้าแปลน:16MnⅡ

1.0 โครงสร้างแสดงในรูปที่ 1:

2.0 ส่วนหัว

ก่อนการขึ้นรูปส่วนหัว จะต้องดำเนินการตรวจหาข้อบกพร่องด้วยอัลตราโซนิก 100 เปอร์เซ็นต์เพื่อให้แน่ใจว่าอัตราการยึดเกาะของฐานและวัสดุหุ้มเป็นไปตามข้อกำหนด ประการที่สอง ทำความสะอาดพื้นผิว B265Gr1 และพื้นผิวแม่พิมพ์ปั๊ม และรักษาความสะอาด ขัดแม่พิมพ์ปั๊มให้เรียบ ใช้ชั้นป้องกันที่ทนต่ออุณหภูมิสูงบนพื้นผิวของหัว B265Gr1 เพื่อป้องกันไม่ให้พื้นผิวชั้นไททาเนียมถูกออกซิไดซ์และปนเปื้อนระหว่างการปั๊ม หัวถูกกดร้อนในตัวและอุณหภูมิความร้อนถูกควบคุมภายในช่วง 550 ~ 650 องศา ความหนาขั้นต่ำของหัวขึ้นรูปคือ 15.7 มม. ผ่านการทดสอบอัลตราโซนิก 100 เปอร์เซ็นต์ อัตราการติดเป็นไปตามข้อกำหนดของวัสดุ

3.0 การขึ้นรูปกระบอกสูบ

ขนาดช่องว่างของเส้นรอบวงทรงกระบอกถูกกำหนดตามความยาวที่พัฒนาของวงกลมด้านนอกของหัวที่ขึ้นรูปและค่าที่วัดได้ของความหนาของผนังของขอบตรง เพื่อให้แน่ใจว่าแนวร่วมชนของหัวและกระบอกสูบเชื่อม ข้อต่อเป็นไปตามข้อกำหนดของกระบวนการ ความยาวของกระบอกสูบกำหนดไว้ที่ 2340 มม. เพื่อให้การโค้งงอเป็นไปอย่างราบรื่น ลดจำนวนรอยเชื่อมที่เป็นเส้นรอบวง ปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานและลดต้นทุนการประมวลผล จึงมีการเชื่อมแผ่นอาร์กสไตรค์เพลท (ใช้เป็นส่วนหัวก่อนการดัด) ที่ส่วนท้ายของกระบอกสูบ เนื่องจากจำเป็นต้องตัดแผ่นอาร์กสไตรค์ออกและจำเป็นต้องขัดหน้าปลายกระบอกสูบหลังจากรีดกระบอกสูบแล้ว เพื่อให้การวางตำแหน่งของปลายกระบอกสูบแม่นยำระหว่างการเจียร จะมีการวาดเส้นสองเส้นที่ด้านข้างและพื้นผิวด้านในของกระบอกสูบตามลำดับ บรรทัดแรกมีไว้สำหรับดู และบรรทัดที่สองคือเส้นขนาดสุทธิตามยาวของทรงกระบอก เมื่อกางทรงกระบอกออกและไม่ได้โหลด ให้เพิ่ม 15 มม. ให้กับความยาวที่กางออกของเส้นผ่านศูนย์กลางกลางเพื่อดัดทรงกระบอกและส่วนโค้งก่อนประกอบแผ่น มิติการกดแสดงในรูปที่ 2

ตรวจสอบเรเดียนปลายด้วยแม่แบบส่วนโค้งระนาบ 60 องศาเพื่อให้แน่ใจว่าช่องว่างระหว่างแม่แบบและพื้นผิวด้านในของชิ้นงานไม่เกิน 1 มม. และควบคุมปริมาณการกดอย่างเคร่งครัดเพื่อให้แน่ใจว่าฐานและชั้นหลายชั้นจะไม่ลอกออก เนื่องจากแรงกดมากเกินไประหว่างการปัดกระบอกสูบ เพื่อป้องกันแผ่นคอมโพสิต จะใช้กระดาษคราฟท์และเชือกป่านอย่างดีพันรอบลูกกลิ้ง หลังจากการดัดโค้งก่อน พื้นผิวของหุ้มจะได้รับการทำความสะอาดและปกป้องอย่างมีประสิทธิภาพ หลังจากผ่านเกณฑ์การดัดโค้งล่วงหน้าแล้ว การวิ่งบนเพลตจะถูกตัดออกด้วยแก๊ส และร่องจะต้องลงกราวด์จนกว่าจะเป็นไปตามข้อกำหนดที่ระบุในภาพวาด ต้องทำการตรวจสอบ 100 เปอร์เซ็นต์ของ Pt บนพื้นผิวร่อง และต้องไม่มีรอยแตก หลังจากทรงกระบอกถูกปัดเศษ เชื่อมและสอบเทียบแล้ว จะต้องดำเนินการตรวจสอบ RT 100 เปอร์เซ็นต์สำหรับรอยเชื่อมเส้นรอบวง ตามข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการผลิตวัสดุไททาเนียมและข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการจัดหาวัสดุไทเทเนียม การทดสอบอัลตราโซนิก 100 เปอร์เซ็นต์ได้ดำเนินการกับวัสดุ และผลการวิจัยพบว่าวัสดุยังคงสามารถตอบสนองความต้องการที่ระบุได้หลังจากการขึ้นรูป

4.0 การประมวลผลร่องเชื่อมหลัก

ตามลักษณะของภาชนะแนวตั้งและความหนาของโลหะฐาน รอยเชื่อมของกระบอกสูบและส่วนหัว (รอยเชื่อมแบริ่งรับแรงกดทั้งหมด) มีโครงสร้างการเจาะทะลุเต็มรูปแบบ และร่องของรอยเชื่อมถูกกลึงด้วยเครื่องไส ดูรูปที่ 5 สำหรับรูปแบบร่องเฉพาะ:

5.0 การเชื่อม

กระบวนการเชื่อม:

1. ทำความสะอาดอย่างระมัดระวังก่อนทำการเชื่อม

2. โกนหลายชั้นออกตามข้อกำหนดการวาดและทำความสะอาด

3. ควบคุมการป้อนความร้อนของการเชื่อมโลหะพื้นฐานเพื่อหลีกเลี่ยงการก่อตัวของ Intermetallics ที่เปราะที่ส่วนต่อประสานเหล็กและไททาเนียม

ตารางที่ 1

ตารางที่ 2

6.0 การทดสอบอุทกสถิตเบื้องต้น

เพื่อให้แน่ใจว่ารอยเชื่อมแบริ่งแรงดันไม่มีข้อบกพร่อง หลังจากเชื่อมฐานแล้ว อุปกรณ์จะต้องผ่านการทดสอบไฮโดรสแตติกที่ 2.17mpa ตามข้อกำหนดของแบบก่อสร้าง หลังจากผ่านการตรวจสอบแล้ว ให้เป่าภายในห้องโดยสารด้วยลมแรงดันสูงจนแห้งสนิท เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการหลุดลอกของชั้นคอมโพสิต การตรวจสอบสี 100 เปอร์เซ็นต์จะดำเนินการในบริเวณขอบของชั้นคอมโพสิต และไม่พบการหลุดลอก

7.0 การรักษาความร้อนของการเชื่อมขั้นสุดท้าย

เพื่อกำจัดความเครียดในการเชื่อม ปรับปรุงโครงสร้างของโซนที่ได้รับความร้อนของรอยเชื่อม และปรับปรุงความเหนียวของรอยเชื่อม หลังจากผ่านการทดสอบไฮโดรสแตติกเบื้องต้นแล้ว เราได้ดำเนินการบำบัดความร้อนหลังการเชื่อมขั้นสุดท้ายบนอุปกรณ์ ดูรูปที่ 5 สำหรับเส้นโค้งการรักษาความร้อน เพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวการปิดผนึกของหน้าแปลนจะไม่เสียรูปหลังจากการอบชุบด้วยความร้อน พื้นผิวการปิดผนึกทั้งหมดจะถูกเชื่อมต่อด้วยหน้าแปลน ต้องติดตั้งเทอร์โมคัปเปิลในจำนวนที่เหมาะสมบนพื้นผิวด้านในและด้านนอกของภาชนะสำหรับการวัดอุณหภูมิทางกายภาพ เตาเผาจะต้องถูกทำให้ร้อนด้วยเตาไฟฟ้า และเตาเผาจะต้องอยู่ในสภาพแวดล้อมที่มีปฏิกิริยาออกซิเดชั่นในระดับจุลภาค หลังจากการอบชุบด้วยความร้อนขั้นสุดท้าย การตรวจสอบทั้งหมดจะผ่านการรับรองในคราวเดียว